Principes d'exploitation

Les trémies font le dosage des agrégats (minerais vierges) de façon individuelle, à l’aide de moteur à vitesse variable et continue, les tapis font le dosage proportionnel automatiquement, selon la proportion indiquée par le système de contrôle.

Les agrégats dosés entrent dans un sécheur, de type cylindre rotatif muni d'un brûleur à l’une de ses extrémités, où ils sont soumis à un processus de séchage afin d’éliminer l’eau naturellement présente et de réchauffement pour atteindre la bonne température de mélange avec le liant (de 150°C à 190°C, variable selon le type de mélange et de liant).

Les agrégats sont introduits dans le sécheur par l’extrémité opposée au brûleur. Le flux d'agrégats suit le sens inverse au flux des gaz chauds originaires de la flamme du brûleur – caractéristique principale du processus communément appelé « à contre-courant à mélange externe », assurant une utilisation optimisée de l’énergie générée dans le brûleur, ainsi qu'une plus grande efficacité pour l’élimination de l’humidité des agrégats. Une fois secs et réchauffés, les agrégats atteignent le malaxeur externe.

Parallèlement, les matériaux en particules (fines, poudre) originaires du processus de séchage sont retenus par deux constituants principaux : le premier est le Séparateur statique® – qui capture les fines à plus grande granulométrie (retenues sur le crible 200) – et le Filtre à poches – responsable de la rétention des fines d'une granulométrie plus réduite (libérées par le crible 200). Ces composants libèrent des matériaux en particules au niveau du malaxeur, en évitant qu’ils atteignent l’atmosphère, afin de préserver l’environnement. En plus de constituer une solution correcte d’un point de vue écologique, elle produit des avantages économiques, car si on la compare avec les systèmes traditionnels d’autres fabricants, il y a une réduction du besoin de doser ces matériaux. Pour un processus à contre-courant, le gaspillage équivaut à zéro : tout le matériau dosé est utilisé et sera présent dans la composition du mélange final.

En même temps, le système de dosage de liant bitumineux injecte ce liant – suivant les commandes du système de contrôle – directement dans le malaxeur, sur les agrégats secs et réchauffés.

Malaxé vigoureusement par les bras du malaxeur, le mélange résultant est connu comme enrobé bitumineux à chaud dont le type le plus usuel est l'enrobé bitumineux à chaud.

À l’aide d’une plateforme élévatrice, ce mélange est dirigé vers un silo de stockage, d’où il est déchargé sur un camion qui le transportera sur le chantier du revêtement routier.

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