Grande-Bretagne : mission spéciale pour la machine à coffrage glissant Wirtgen SP 25i

Sur l’autoroute britannique M6, près de Cannock au Royaume-Uni, une Wirtgen SP 25i et un Wirtgen ISF 25i (alimentateur latéral indépendant) ont été mis en œuvre pour poser du béton dans des conditions extrêmes..

Avec ses 373 km, l’autoroute M6 est non seulement la plus longue du Royaume-Uni, mais aussi l’une des plus fréquentées. La M6 relie l’autoroute M1, près de Rugby, à Carlisle, près de la frontière avec l’Écosse. En raison de l’augmentation constante de la circulation sur cet important axe routier, la Highways Agency, autorité responsable du réseau autoroutier anglais, a, en sa qualité de maître d’ouvrage, décidé de transformer l’accotement entre les sorties 10a et 13, près de Cannock, à 25 km au nord de Birmingham, en voie de circulation supplémentaire. Le consortium Carillion, maître d’œuvre désigné par la Highways Agency, et sa société exécutante Extrudakerb Ltd se sont vu confier la mission d’enlever entièrement la chaussée existante, composée d’un revêtement de béton renforcé d’une couche d’enrobé, afin d’adapter la nouvelle voie de circulation au revêtement adjacent et de réaliser une chaussée en béton homogène.

À conditions spéciales, machines spéciales

La plage horaire de travail extrêmement limitée pour effectuer la pose de béton la nuit sur l’autoroute M6 était de 6 heures seulement.

La plage horaire de travail extrêmement limitée pour effectuer la pose de béton la nuit sur l’autoroute M6 était de 6 heures seulement.

Ces travaux exceptionnels sont les premiers du genre en Grande-Bretagne. En effet, sur cet axe de circulation particulièrement sensible, les travaux ne peuvent être effectués que dans certaines plages horaires et en espace extrêmement exigu. Après une intense phase de planification, Mark Gladwell, responsable du projet, a planifié les délais et la logistique jusque dans les moindres détails. Pendant la journée, aux heures de pointe, des barrières temporaires en acier séparent l’accotement à aménager de la voie de circulation adjacente. La nuit, lorsque l’intensité du trafic diminue, la voie 1 et certaines parties de la voie 2 sont fermées à la circulation afin de servir de voie d’accès aux véhicules de chantier. « Un projet à ce point complexe ne peut être exécuté qu’avec des machines à la technologie sophistiquée », explique Mark Gladwell. Ont été mis en œuvre une Wirtgen SP 25i et un Wirtgen ISF, développé sur la base de la SP 25i, les seuls engins capables de relever le défi. « L’utilisation du ISF 25i comme alimentateur latéral à convoyeur pivotant était la seule solution permettant d’assurer la sécurité du conducteur de la machine et des ouvriers sur ce chantier exigu, tout en perturbant la circulation le moins possible », poursuit Mark Gladwell..

Toujours une idée d’avance

Dans certains cas d’applications concrets extrêmement ambitieux, Wirtgen élabore des solutions en commun avec le client afin d’assurer un déroulement optimal et rentable des projets. Ici, deux facteurs essentiels entrent en jeu. Wirtgen combine des machines à la fois parfaitement au point et innovantes à un réseau de service mondial constitué par ses propres sociétés de vente et de service ainsi que par des concessionnaires soigneusement sélectionnés. Pour les clients, un service optimal aux quatre coins du globe se traduit surtout par de courtes distances. À cela s’ajoute un conseil qualifié apporté sur place par un personnel bien formé, au cœur de toutes les activités de service. Wirtgen propose à ses clients la solution adaptée à chaque application, même s’il s’agit d’une solution aussi singulière et originale que celle mise en œuvre sur le chantier de la M6. « La technique de machine spéciale proposée par Wirtgen et mise en œuvre ici est la solution qui nous a permis de relever cet extraordinaire défi et d’exécuter cet ambitieux projet de façon optimale », explique Dom Egan, chef de chantier chez Extrudakerb Ltd. Forts d’une longue expérience en technique d’applications, les experts de Wirtgen ont su faire la différence. Et pour permettre un déroulement sans problème dès le début, deux monteurs, l’un de l’usine mère de Windhagen et l’autre de la succursale anglaise du Wirtgen Group, Wirtgen Ltd., étaient présents sur le chantier dès les premiers jours. Ensuite, le technicien de service de Wirtgen Ltd. s’est tenu à disposition en permanence, prêt à intervenir sur place pour prêter une assistance immédiate à son client en cas de besoin.

Une Wirtgen SP 25i et un Wirtgen ISF 25i ont été mis en œuvre sur le chantier de l’autoroute M6.

Une Wirtgen SP 25i et un Wirtgen ISF 25i ont été mis en œuvre sur le chantier de l’autoroute M6.

Pose de béton dans des conditions particulières

L’ensemble du projet comprend 16 km de nouvelle chaussée sur environ 3 m de largeur et 300 mm de profondeur. La société Lafarge Tarmac a livré près de 14 000 m³ de béton de classe de qualité C50, acheminés en juste-à-temps sur le chantier depuis leur centrale d’enrobage de Walsall par des camions malaxeur à béton spécialement modifiés affichant une contenance de 8 m³. Ces camions spéciaux sont équipés d’un système GPS et d’un système de régulation et de surveillance de la consistance du béton de façon à fournir la qualité de béton souhaité au moment voulu.

Une fois arrivé sur le chantier, le béton est chargé dans la trémie du ISF 25i par-dessus la barrière temporaire en acier, puis acheminé dans le moule de chaussée de la machine à coffrage glissant par deux convoyeurs fonctionnant en mode synchrone. En raison des conditions de chantier particulières précédemment décrites, la plage horaire de travail n’était que de 6 heures. Pour que le chantier progresse avec un maximum d’efficacité, il était donc d’une importance décisive de maximiser la productivité dans cette étroite plage de travail. Ainsi, le béton a été posé à raison de près de 32 m³ par heure, ce qui correspond à pratiquement 200 m³ par poste de 6 heures. Les travaux ont été répartis en 12 postes de travail consécutifs, suivis de deux jours de repos. Tous les autres matériaux – à savoir, pour la totalité des travaux, près de 300 t d’armatures ainsi que 25 000 barres de liaison et 3 000 goujons - les goujons et les produits de cure ont toujours dû être acheminés la nuit dans la même plage horaire de travail. Ce qui représentait également un énorme défi sur le plan logistique.

La pose de béton sur des routes étroites en espace exigu ou sur des bandes de chaussée individuelles est précisément l’une des missions idéales pour l’AutoPilot Field Rover, présenté pour la première fois en 2013.

La pose de béton sur des routes étroites en espace exigu ou sur des bandes de chaussée individuelles est précisément l’une des missions idéales pour l’AutoPilot Field Rover, présenté pour la première fois en 2013.

La SP 25i avec AutoPilot Field Rover

La SP 25i est une machine à coffrage glissant compacte, polyvalente et multifonctionnelle destinée à la pose de béton entre chenilles haut de gamme de chaussées (largeur maxi 3.50 m), de chemins ruraux et de pistes cyclables. Le confort de conduite de la machine à coffrage glissant, sa vitesse élevée de transfert et de repositionnement, ainsi que son moteur économe sont les principales caractéristiques de cette machine multifonctionnelle. Mais c’est précisément lorsqu’elle est combinée au système AutoPilot Field Rover, présenté en 2013 et distingué par le prix de l’innovation bauma 2013, que cette machine s’avère imbattable en termes de technique d’application et de rentabilité. « La pose de béton sur les routes étroites ou sur des voies de circulation individuelles est précisément une des missions idéales pour notre AutoPilot Field Rover », explique Martin Datzert, spécialiste Ventes et Applications pour les machines à coffrage glissant chez Wirtgen Windhagen Vertriebs- und Service GmbH.

Adieu les fils de guidage

Pour la première fois, avec le Wirtgen AutoPilot Field, la pose de béton sans fils de guidage peut s’effectuer de façon entièrement automatique. Les entreprises de construction routière peuvent ainsi exécuter leurs projets avec davantage de facilité, de rapidité et surtout de rentabilité, la mise en place fastidieuse des fils de guidage étant désormais superflue. La pose sans fils de guidage fonctionne également dans toutes sortes de conditions particulières, depuis le revêtement de chaussée de trois mètres de largeur pour piste cyclable jusqu’à la barrière de sécurité en béton sur autoroute. Si le profil en béton doit être posé le long de bordures de chaussée existantes, il suffit à l’utilisateur de quelques minutes pour définir sur place le fil de guidage virtuel. C’est la première fois qu’il est vraiment possible de remplacer le fil de guidage conventionnel dans la pratique.

Un avantage qui a été manifeste sur les travaux de l’autoroute M6. « Un autre avantage décisif du système Auto-Pilot Field Rover était de pouvoir renoncer à la mise en place de fils de guidage, puisque la Highways Agency avait en effet interdit l’utilisation de fixations ancrées dans le sol, de telles fixations risquant d’endommager les conduites souterraines », rapporte Dom Egan, chef de chantier chez Extrudakerb Ltd. « En outre, l’AutoPilot accélère la mise en place de la machine et du chantier tout en maximisant la plage horaire de travail pour la pose de béton – un facteur déterminant sur le chantier de la M6, où il fallait travailler dans des plages horaires très serrées », poursuit-il.

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